火法煉鋅中的豎罐蒸餾煉鋅已趨淘汰，電爐煉鋅規(guī)模小且未見新的發(fā)展。等離子煉鋅技術(shù)及噴射煉鋅技術(shù)在上世紀80年代實現(xiàn)了鋼廠煙灰回收鋅的示范工廠，至今尚未見有關(guān)進一步的商業(yè)化進展的報道，密閉鼓風爐煉鉛鋅是世界上最主要的幾乎是唯一的火法煉鋅方法。世界上總共有15臺（包括國內(nèi)ISP工廠）密閉鼓風爐在進行鋅的生產(chǎn)，占鋅的總產(chǎn)量12%-13%，其技術(shù)發(fā)展主要是增加二次含鉛鋅物料的處理措施；改進冷凝效率；富氧技術(shù)的運用等。

    1.1氧壓浸出技術(shù)的運用

    硫化鋅精礦氧壓浸出新工藝的特點是：鋅精礦不經(jīng)焙燒直接加入壓力釜中，在一定的溫度和氧分壓條件下，直接酸浸獲得硫酸鋅溶液，原料中的硫、鉛、鐵等則留在渣中，分離后的渣經(jīng)浮選、熱濾、回收元素硫、硫化知殘渣及尾礦，進入硫酸鋅溶液中的部門鐵，經(jīng)中和沉鐵后進入后續(xù)工序處理。該工藝浸出效率高。對高鐵閃鋅礦和含鉛的鋅精礦適應(yīng)性強。與常規(guī)煉鋅方法相比無需建設(shè)配套的焙燒車間和酸廠，有利于環(huán)境的治理，尤其是對于成品硫酸外運交通困難的地區(qū)，氧壓浸出工藝更顯優(yōu)勢，產(chǎn)出的元素硫便于儲存和運輸。

    該工藝動力學研究表明，浸出反應(yīng)是在硫化鋅礦粒表面進行的多相反應(yīng)，為了提高浸出過程的反應(yīng)速度，要求精礦粒度98%小于44μm。升高溫度反應(yīng)速度增加，但當溫度提高到元素硫的熔點（119℃）時產(chǎn)生的溶融硫會包裹在硫化鋅顆粒表現(xiàn)，阻礙浸出反應(yīng)的繼續(xù)進行，實驗發(fā)現(xiàn)溶融硫的黏義勇在153℃時最小，而溫度高于200℃時，硫氧化生產(chǎn)硫酸鹽的速度大為增加，因此浸出溫度定為150℃左右為宜，同時加入木質(zhì)磺酸鹽作表面活化劑，有利于反應(yīng)順利的進行。溶液中三價鐵的存在對浸出反應(yīng)起加速作用，在使硫化鋅氧化時，本身被還原成二價鐵，接著又被進一步氧化成三價鐵。二價鐵氧化成三價鐵被認為是浸出過程的控速階段，起到氧的傳遞作用。浸出的反應(yīng)與二價鐵氧化速率緊密相關(guān)，二價鐵氧化速率與二價鐵的濃度、溶液的酸度及浸出過程的氧壓有關(guān)。工業(yè)實踐證明：硫化鋅精礦氧壓浸出的溫度為140℃～150℃，氧分壓為700kPa，浸出時間1小時，鋅浸出率可達98%以上，硫總回收率為88%。目前國外已有五座煉鋅廠建成了氧壓浸出系統(tǒng)。

    （1）加拿大特累爾鋅廠：

    該廠氧壓浸出系統(tǒng)設(shè)計處理鋅精礦能力為190t/d，新建的氧壓浸出系統(tǒng)與原有的傳統(tǒng)濕法煉鋅平行運行，氧壓浸出的礦漿經(jīng)旋流器分級溢流進入老系統(tǒng)的酸浸槽與原工藝流程合并，氧壓浸出系統(tǒng)設(shè)計產(chǎn)鋅量為全廠產(chǎn)能的20%。

    該廠處理的物料主要是柯明柯公司的沙里文礦。其顧分為：鋅49%，鐵11%，鉛4%，硫32%。

    氧壓浸出廠首先將鋅精礦用球磨機細磨，球磨機與水力旋流器閉路循環(huán)，旋流器的溢流經(jīng)濃縮后得到含固量68%～70%，粒度小于44μm占90%的礦漿，在礦漿攪拌槽里加入表面活性劑后，連續(xù)泵入4室高壓釜的第一室。由電積車間來的廢電解液配入濃硫酸，使其酸度達到含硫酸165g/L，然后與礦漿閃蒸槽產(chǎn)出的蒸氣進行熱交換，使廢電解液的溫度由30℃提高到70℃，預(yù)熱后的廢電解液泵入高壓釜的第一室。未經(jīng)預(yù)熱的廢電解液泵入高壓釜的第二室，氧壓浸出用的氧氣純度為98%，從高壓釜前三個室加入。高壓釜為四室臥式機械釜，其直徑為3.7m，長15.2m，容積103m3,每室有攪拌器和隔板，操作壓力為 1250Pa，溫度150℃，浸出產(chǎn)物通過襯陶瓷的排料閥排出，進入閃蒸槽，閃蒸槽的操作壓力為55kPa，溫度為117℃，閃蒸后的礦漿進入調(diào)節(jié)槽，再泵入一臺水力旋流器，旋流器的溢流主要是硫酸鋅溶液和鐵礬礦漿，經(jīng)掃選硫后送焙燒浸出系統(tǒng)。掃選產(chǎn)品與旋流器底流合并經(jīng)粗選，精選后產(chǎn)出硫富集物，再經(jīng)過濾、溶融、熱濾，產(chǎn)出元素硫出售。未反應(yīng)的硫化鋅和夾雜的硫殘渣返回焙燒。

    該氧壓浸出系統(tǒng)經(jīng)改造完善后的處理能力已達到376t/d，設(shè)備運轉(zhuǎn)率90%，高壓釜物料停留時間100分鐘，排氣中氧含量（干基）85%，浸出終液含鐵5g/L，含酸30g/L，鋅浸出率98%，硫回收率83%～91%。

（2）加拿大梯明斯廠

    氧壓浸出系統(tǒng)設(shè)計能力為處理精礦105t/d，該廠也是在傳統(tǒng)濕法煉鋅廠基礎(chǔ)上擴建的。加壓浸出的礦漿經(jīng)濃密后，溢流在氧化槽中氧化，中和，焙燒作氧化步驟的中和劑，氧化步驟排出的漿化物由硫酸鋅溶液，未反應(yīng)的焙燒砂礦和沉淀的氧化鐵組成，送至老廠的中性浸出工序與主工藝流程合并，氧壓浸出礦漿濃密底流即合硫浸出渣，與老廠產(chǎn)生的殘渣一起洗滌過濾并儲于尾礦壩。

    該廠的氧壓浸出工藝與特列爾鋅廠工藝略有不同，采用低酸作業(yè)，鐵以黃鉀鐵礬，堿式硫酸鐵和水合氧化鐵沉淀。

    浸出高壓釜也是四室臥式機械釜，其直徑為3.2m，長12m，有效容積50m2，釜體結(jié)構(gòu)同于特列爾廠，外殼為碳鋼，內(nèi)襯鉛和耐酸磚，內(nèi)部零件由鈦和904L不銹鋼制成。

    進入高壓釜鋅精礦礦漿含固量65%，小于44μm。顆粒占95%。釜內(nèi)總壓維持在1100～1240kPa，溫度130℃～145℃，浸出產(chǎn)物經(jīng)閃蒸槽溫度降至100℃進調(diào)漿槽，在濃密機中固、液分離前靜置一段時間，使硫碘轉(zhuǎn)換成單斜體結(jié)晶狀。大約25%的上清液作為冷卻劑再循環(huán)回到高壓釜內(nèi)。剩余的上清液在氧化槽中使二價鐵離子氧化成三價鐵離子，在此焙燒作氧化步驟的中和劑，并返回老系統(tǒng)沉礬液調(diào)節(jié)液固比。氧化槽排出的漿化物送至傳統(tǒng)工廠的中性浸出段。濃密機底流含堿式硫酸鐵、鐵礬渣、單質(zhì)硫及共他殘留物與傳統(tǒng)工廠生產(chǎn)的殘渣一起洗滌并堆存于尾礦壩。投產(chǎn)前期，曾出現(xiàn)過磚襯的脫落，鉛襯的局部浸蝕，卸料管堵塞及排氣控制閥的磨損問題，經(jīng)過幾次的修改，材質(zhì)的更換和加強維護管理，逐步提高了其經(jīng)營效率和產(chǎn)量。1995年運行時間為80.4%，設(shè)備利用率達到88.2%。其主要生產(chǎn)數(shù)據(jù)如下：實際的精礦處理量150t/d,釜內(nèi)氧含量（干基）92%，浸出終液含酸15～18g/L，含鐵3-3.5g/L，鋅浸出率98%。