加快淘汰落后工藝和設備，提高新建、改擴建工程的能耗準入標準。實現(xiàn)技術裝備大型化、生產流程連續(xù)化、緊湊化、高效化，最大限度綜合利用各種能源和資源。大型鋼鐵企業(yè)焦爐要建設干熄焦裝置，大型高爐配套爐頂壓差發(fā)電裝置（TRT）；煉鋼系統(tǒng)采用全連鑄、濺渣護爐等技術；軋鋼系統(tǒng)進一步實現(xiàn)連軋化，大力推進連鑄坯一火成材和熱裝熱送工藝，采用蓄熱式燃燒技術；充分利用高爐煤氣、焦爐煤氣和轉爐煤氣等可燃氣體和各類蒸汽，以自備電站為主要集成手段，推動鋼鐵企業(yè)節(jié)能降耗。

　　1.1礦山系統(tǒng)  采礦工序應提倡露天礦陡幫開采工藝技術，降低剝采比；實現(xiàn)礦區(qū)分期開采，采用破碎一膠帶機半連續(xù)礦巖運輸工藝；地下礦開采結構參數(shù)大型化。

　　推行多碎少磨技術。推廣磁性襯板，耐磨鋼球等耐磨材料的應用；開發(fā)和推廣先進的選礦工藝技術裝備，提高精礦粉鐵品位和金屬收得率。加大尾礦資源的綜合利用，推廣減量化、資源化和無害化措施。提倡尾礦資源再選，浮船回采磁選法回收鐵尾礦。

　　1.2焦化系統(tǒng)  應推廣干法熄焦技術。新建及改擴建焦爐應有入爐煤調濕和荒煤氣顯熱回收技術裝備，原則上要同步配套建設干法熄焦裝置。推廣搗固焦技術，增加弱粘結性煤用量，減少主焦煤用量。焦化煤氣應全部合理利用，配套建設煤氣綜合利用設施，如：合成甲醇、雙氧水、煤氣提氫或煤氣發(fā)電等。

　　1.3煉鐵系統(tǒng)  高爐技術應向裝備大型化發(fā)展，實行精料、高壓、高風溫和低硅冶煉技術，建立高爐專家操作系統(tǒng)，全面推廣高爐余壓發(fā)電技術，高爐長壽技術。提高噴煤比，煤粉置換比。積極引進、開發(fā)熔融還原、直接還原煉鐵新技術。

　　燒結工序要堅持低碳厚料層技術，研發(fā)低硅燒結技術，推廣小球燒結技術，熱風燒結、混合料預熱和熱風點火等節(jié)能技術。降低燒結機漏風率，開發(fā)燒結礦顯熱回收利用技術。采用精礦燒結的企業(yè)，應逐步取消燒結工藝，改用球團工藝。

　　1.4煉鋼、連鑄及軋鋼系統(tǒng)  要實現(xiàn)潔凈鋼生產，強化鐵水預處理、提高鋼水爐外精煉比。提高廢鋼回收量和利用率，推廣濺渣護爐技術，提高爐襯壽命，提高金屬收得率。開發(fā)鋼渣顯熱回收技術。提高制氧機控制水平，減少放散率。開發(fā)鋼渣回收利用技術。

　　轉爐煉鋼應加強煤氣及蒸氣回收，降低工序能耗。電爐煉鋼要優(yōu)化供電技術，推廣水冷爐壁和爐蓋，節(jié)約耐材，實現(xiàn)長弧運行，提高熱電效率。

　　發(fā)展高效連鑄，研究和推廣特殊鋼連鑄技術。加快薄板坯連鑄連軋技術和近終型連鑄技術的開發(fā)應用。推廣連鑄坯熱送熱裝和直接軋制技術，研究應用無頭軋制技術，大力發(fā)展高效鋼材。

　　1.5鐵合金系統(tǒng)  鐵合金礦熱電爐變壓器應選用有載電動多級調壓的三相或三個單相節(jié)能型設備，實現(xiàn)操作機械化和控制自動化。選擇爐型及容量除考慮品種及環(huán)保外，要采取有效節(jié)能措施，降低主要鐵合金產品的單位冶煉電耗。

　　1.6有效降低煤氣放散率  加強鋼鐵生產過程中副產煤氣回收利用，確保煤氣系統(tǒng)安全運行，編制煤氣平衡表，制定煤氣管理計劃，減少煤氣放散率。

　　1.7推廣蓄熱式燃燒技術  在熱風爐、軋鋼加熱爐、烤包器、鍋爐及其它爐窯上，充分利用低熱值高爐煤氣，開發(fā)應用轉爐煤氣技術，逐步實現(xiàn)鋼鐵生產工藝過程燃料無油化。

　　1.8建立和完善  鋼鐵企業(yè)能源控制和管理中心，健全各類動力介質計量、監(jiān)控，加強各類動力設施管理，加強和保障鍋爐、煤氣、制氧等動力系統(tǒng)安全、可靠、經濟、均衡運行。